在钢铁行业持续深化绿色转型与高质量发展的背景下，首钢长钢公司钢轧减碳技术创新中心工作站以直轧生产为关键突破口，系统推进工艺革新、管理升级与技术创新，有效实现了能耗降低、效率提升与效益增长的多重目标。通过一系列精准优化与智能改造，直轧生产模式焕发新活力，成为长钢公司提质增效的核心引擎。 一、系统优化生产组织，直轧比例显著提升。为充分发挥直轧工艺在节能降耗方面的先天优势，工作站聚焦钢轧协同运作，对品种排产进行深度优化。通过精细化编排，有效提高了常规产品的直轧比例。在硬件与控制系统层面，针对性实施了直轧辊道变频分组改造，增加了变道挡板自动化控制程序，并对直轧等待位进行了科学优化。这些举措成功实现了炼钢7#连铸机同时具备向南、北轧线均分直轧生产连铸坯的条件，进而构建起“以南线直轧为主、北线灵活配合（炉轧+直轧）”的高效混轧生产模式。该模式不仅显著减少了连铸钢坯二次加热过程中的煤气消耗，更推动了炼钢7#连铸机坯料实现了100%直轧生产、“零”下线滞留的突破性目标。截至11月，长钢公司直轧率达到78.43%，同比大幅提升7.5个百分点，直轧成材率、合格率和定尺率等各项指标也同步实现提高，为整体能效提升奠定了坚实基础。 二、信息化赋能生产协同，打破界面壁垒。生产信息的实时互通与共享是保障直轧顺行、提升节奏控制精度的关键。11月份，长钢公司钢轧MES系统正式上线投入运行，彻底改变了以往钢轧界面信息孤岛隔阂的局面。该系统在调度界面直观集成了炼钢连铸的炉号信息、各流拉速、中间包及铸坯温度等关键数据，实现了生产信息资源在炼钢与轧钢单元间的无障碍实时共享。这一变革有效解决了以往直轧过程中批号与成分信息传递滞后、依赖人工沟通的“盲点”与“盲轧”问题，打破了长期存在的工序界面壁垒。信息流的畅通使得生产调度与轧制准备更加精准前瞻，直轧生产的计划性与执行效率得到实质性提升，为生产节奏加速提供了可靠的信息化支撑。 三、破解关键工艺瓶颈，实现高效无间隔轧制。围绕提升直轧生产连续性与节奏性的核心目标，创新中心工作站技术团队深入攻关，对直轧工艺链进行了系统梳理与优化。重点对直轧等待位的功能布局进行了合理化改进，并优化了无间隔轧制控制程序。通过对连铸发钢节奏、等待位辊道速度、直轧辊道输送逻辑以及1#与2#轧机间状态连锁的全新系统化匹配与调试，最终在南、北两条轧钢生产线上均成功实现了直轧条件下的无间隔轧制。这一工艺突破使得轧制间隙时间大幅压缩，生产连续性增强，直接带动机时产量提高5.6吨，棒线材日产量平均提升超过100吨，轧钢生产效率迈上了新台阶。 四、以技术创新灵活响应，保障生产顺行与质量稳定。为提高成材率和定尺率，长钢公司提出的将150mm×150mm连铸坯切换为160mm×160mm连铸坯的新工艺要求，技术团队迅速响应，在确保轧制设备负荷安全的前提下，聚焦粗轧工序进行技术攻关。通过对1#至4#粗轧孔型系统的精心优化与设计，成功实现了棒线生产线在两种不同规格连铸坯之间仅需10分钟即可完成快速灵活切换，将传统的工艺切换时间压缩了80%。此项技术突破不仅显著减少了规格更换带来的生产停机时间，从而有效地提高了轧机作业率，更为棒线直轧生产安全、高效、稳定运行提供了强有力的工艺保障，展现了技术创新的敏捷性与支撑力。 五、拓宽品种增效降耗，综合效益持续显现。为最大限度发挥直轧效益，工作站团队拓展直轧品种范围，组织专项技术攻关。成功提升了棒材Q355B的直轧率，并顺利完成了直条Q235B和盘条HPB300等钢种的直轧试生产及批量化转换。同时，针对7#连铸机在双线直轧工艺中的特点，对相关钢坯成分控制范围进行了系统优化。更稳定的直轧钢坯成分控制，不仅为降低炼钢合金消耗成本创造了条件，也进一步保障了成品钢材产品性能合格稳定性。截至11月，长钢公司累计完成直轧量91.27万吨，较去年同期增加16.38万吨。直轧规模的扩大直接助推轧钢工序综合能耗持续下降，1-11月累计轧钢工序综合能耗降至29.99kgce/t，同比降低6.17kgce/t，节能效果显著，实现公司能效提升与效益增长双重目标。 创新中心工作站通过一系列紧扣直轧生产工艺环节的优化与创新，不仅显著提升了轧钢经济技术指标，更强化了直轧生产体系的韧性、协同性与智能化水平，为持续推动红色长钢绿色制造与降本增效积累了宝贵经验，奠定了坚实基础。未来，工作站将继续深化直轧及相关技术的探索与应用，朝着更高水平的智能化、绿色化生产方向稳步迈进。
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